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고로 제련
일반적으로 높이 1,000m3 미만의 고로를 사용하며, 설비 및 생산 공정은 제철 고로와 거의 동일하다. 망간광석이 고로 상부에서 내려오면서 고가의 망간산화물(MnO2, Mn2O3, Mn3O4)은 온도가 상승함에 따라 CO에 의해 점차적으로 MnO로 환원된다. 그러나 MnO는 고온에서만 탄소를 통해 직접 금속으로 환원될 수 있으므로 페로망간을 제련하려면 더 높은 고로 온도가 필요하다. 이러한 이유로 페로망간을 제련하는 고로는 더 높은 코크스 비율(약 1600kg/톤)과 공기 온도(1000도 이상)를 사용한다. 망간 손실을 줄이기 위해 슬래그는 높은 알칼리도(CaO/SiO2가 1.3 이상)를 유지해야 한다. 높은 코크스 비율과 낮은 간접 환원율로 인해, 페로망간 제조 고로의 가스 수율과 CO 함량은 제철 고로보다 높고, 로 상부 온도도 더 높습니다(350도 이상). 산소가 풍부한 블라스트는 하스 온도를 높이고, 코크스 비율을 낮추고, 출력을 증가시키고, 가스량이 감소하여 로 상부 온도를 낮출 수 있어 페로망간 제련에 상당한 개선 효과가 있습니다.
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전기로 제련
페로망간 환원 제련에는 플럭스법(저망간 슬래그법이라고도 함)과 플럭스프리법(고망간 슬래그법)의 두 가지 유형이 있습니다. 플럭스법의 원리는 고로 제련과 동일하지만 가열을 위해 코크스 대신 전기 에너지를 사용합니다. 석회를 첨가하면 높은 알칼리도 슬래그(CaO/SiO2가 1.3~1.6임)가 형성되어 망간의 손실을 줄입니다. 석회를 첨가하지 않고 플럭스프리 제련을 하면 낮은 알칼리도(CaO/SiO2가 1.0 미만)와 높은 망간 함량을 가진 저철, 저인 및 망간이 풍부한 슬래그가 생성됩니다. 이 방법은 슬래그가 적어 전력 소비를 줄일 수 있으며, 슬래그 온도가 낮아 망간의 증발 손실을 줄일 수 있습니다.
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동시에 부산물인 망간이 풍부한 슬래그(25-40%의 망간 함유)는 망간-실리콘 합금 제련을 위한 원료로 사용할 수 있어 더 높은 결과를 얻을 수 있습니다. 망간의 종합적 회수율(90% 이상). 대부분의 현대 산업 생산은 탄소 페로망간을 제련하기 위해 플럭스 없는 방법을 사용하며, 망간-실리콘 합금 및 중탄소 및 저탄소 페로망간 제련과 공동 생산 공정을 형성합니다.
